диплом, дипломная работа, курсовая работа

  • Россия, Пермский край, г. Березники пр-кт Советский 28, diamant-art@yandex.ru
  • Россия, Пермский край, г. Пермь ул. Мира, 18-26
телефоны Вайбер :
  • 8-902-64-131-81
  • 8-902-47-483-95

Решение задачи 8.5 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Решение задачи 8.5 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

 

 

8.5. Бензойная кислота экстрагируется из водного раствора с содержанием ее 1,5 кг на 1 м3 воды, последовательной промывкой бензолом, содержащим 0,2 кг бензойной кислоты на 1 м3 бензола, при отношении объемов воды и бензола Vв/Vб=4. Определить, сколько понадобится промывок, если конечное содержание бензола в воде 0,2 кг/м3. Определить также составы получающихся экстрактов. Равновесные данные при рабочей температуре:

 

Концентрация бензойной кислоты в воде, кг/м3 0,104 0,456 0,707 1,32 1,56

 

Концентрация бензойной кислоты в бензоле, 0,182 2,45 6,12 18,2 24,5

 Купить эту задачу за 150 рублей онлайн

 

 Решение задачи 8.5 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

 

Решение задачи 8.5 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Прошу обратить внимание, что при покупке решений задач по ПАХТ на сайте www.diplom-berezniki.ru

Вам в почту приходит не сам файл решения, а ссылка на файл решения, который нужно скачать по этой ссылке СНАЧАЛА НА ЖЕСТКИЙ ДИСК своего компьютера.

Открывать и просматривать решения задач нужно с жесткого диска своего компьютера.

Файл решения приходит к Вам в трёх вариантах:

1 - ссылка - это формат ПДФ.

2 - ссылка - это архив, который нужно распаковать и уже там будет решение в ворде.

3 - ссылка - это архив, который нужно распаковать и уже там будет решение в ПДФ.

Если у Вас нет опыта оплаты и получения заказа через платежную систему «Робокасса», то Вы можете посмотреть видеролик на этой странице, где эта процедура подробно рассмотрена.

Если у Вас возникли вопросы и что-то не получается

Вы всегда можете задать вопрос через форму обратной связи задать вопрос

 

Решение задачи 8.5 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

 

 

Энергетические ресурсы, их распределение и потребление являются мощным фактором, влияющим на благосостояние человеческого общества и международные отношения. Одним из важных направлений технического прогресса энергетики, которое будет способствовать устойчивому развитию мирового сообщества, является использование в энергетике водорода.
Водород — это высокоэффективное и экологически чистое топливо. В наши дни крупномасштабное использование водорода освоено в промышленных химических процессах и ракетной технике. Производство водорода в мире превысило 50 млн. тонн и быстро растёт. При дальнейшем развитии водородной индустрии этот энергоноситель мог бы служить источником энергии для локального производства электричества и тепла, бытового энергоснабжения, аккумулирования энергии, для транспорта, в том числе для заправки автомашин.
Известны различные способы выделения водорода из продувочных и танковых газов: низкотемпературное, абсорбционное, адсорбционное и диффузионное выделение с применением металлических или полимерных мембран.
В мировой промышленности нашел широкое применение низкотемпературный (криогенный) способ выделения водорода из продувочных газов. Сущность метода заключается в фракционировании и  конденсации высококипящих компонентов смеси исходного газа с помощью низких температур. Степень извлечения водорода составляет 80-98%. Именно этот метод лег в основу  данного дипломного проекта, т.к. является наиболее изученным и рациональным в данном конкретном производстве.
 Практический интерес представляет выделение водорода на металлических и полимерных мембранах. Применение металлических мембран для выделения  водорода из газовых смесей обусловлено тем, что проницаемость водорода через различные металлы (платину, палладий, никель, железо и др.) во много раз выше проницаемости других газов. Для получения водорода высокой чистоты применяют мембраны из палладия и его сплавов. В России создан поликомпонентный сплав палладия В-1, предназначенный для выделения водорода из газовых смесей при высоких давлениях и температурах.
Селективность полимерных мембран по отношению к водороду значительно ниже, чем у металлических. Однако большим преимуществом полимерных мембран является возможность выделения водорода из различных газовых смесей при температуре окружающей среды. Кроме того, стоимость полимеров ниже стоимости палладия, его сплавов и даже неблагородных металлов. Промышленное производство полимеров селективных к водороду и изготовление из них различного вида мембран широко освоено в России и за рубежом. При разделении на полимерных мембранах достигается чистота фракции 90-99,97 % (об.) H2
Еще одним перспективным направлением технологии изготовления полупроницаемых мембран является создание полых волокон капилляров. Диаметр капилляров измеряется десятыми и сотыми долями миллиметра, толщина стенки – сотыми и тысячными долями. Мембраны в виде полых волокон можно компактно размещать в аппарате, создавая площадь активной поверхности разделения до 5000 м2/м3.
Наибольших успехов в создании аппаратов для выделения водорода из смеси газов с применением капиллярно-трубчатых мембран за рубежом достигла фирма Monsanto. Для выделения водорода из смеси газов отечественной промышленностью изготовляются полые волокна из различных полимеров.
В данном дипломном проекте рассмотрена реконструкция отделения «Аргон» ЦПГ ОАО «Азот». Сущность реконструкции – это внедрение дополнительного оборудования (азото-водородная колонна-конденсатор) для извлечения из отбросной азото-водородной фракции водорода в технологии производства аргона. Цель реконструкции – дополнительный экономический эффект получаемый с продажи водорода, как товарного продукта.
Решение задачи 8.5 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова
Бензойная кислота экстрагируется из водного раствора с содержанием ее 1,5 кг на 1 м3 воды, последовательной промывкой бензолом, содержащим 0,2 кг бензойной кислоты на 1 м3 бензола, при отношении объемов воды и бензола Vв/Vб=4. Определить, сколько понадобится промывок, если конечное содержание бензола в воде 0,2 кг/м3. Определить также составы получающихся экстрактов. Равновесные данные при рабочей температуре:
 Концентрация бензойной кислоты в воде, кг/м3 0,104 0,456 0,707 1,32 1,56
 Концентрация бензойной кислоты в бензоле, 0,182 2,45 6,12 18,2 24,5
Ректификация - массообменный процесс, который осуществляется в противоточных колонных аппаратах с контактными элементами (насадки, тарелки). В процессе ректификации происходит непрерывный обмен между жидкой и паровой фазой. Жидкая фаза обогащается более высококипящим компонентом, а паровая фаза - более низкокипящим. Процесс массообмена происходит по всей высоте колонны между стекающей вниз флегмой и поднимающимся вверх паром. Что интенсифицировать процесс массообмена применяют контактные элементы, что позволяет увеличить поверхность массообмена. В случае применения насадки жидкость стекает тонкой пленкой по ее поверхности, в случае применения тарелок пар проходит через слой жидкости на поверхности тарелок. В данной работе приведен расчет тарельчатой ректификационной колонны для разделения бинарной азотно-водородной смеси.
Равновесие в процессе ректификации
Если система состоит из 2-х компонентов и между ними не происходит хим. взаимодействия, то при наличии жидкой и паровой фаз, число фаз будет равно 2. Согласно правилу фаз  число степеней свободы системы составит: С=К+2-Ф=2+2-2=2. Следовательно, из 3-х не зависимых параметров, полностью определяющих состояние системы (температура, давление, концентрация) одной из фаз, можно произвольно выбрать любые два, при этом определиться значение параметра, который уже не может быть произвольным. В связи с этим для физико-химической характ-ки бинарных систем жидкость-пар удобно пользоваться диаграммами. Если обозначить через х состав жидкой фазы, то можно построить график зависимости давления пара от состава жидкости (диаграмма р-х)
 Из уравнения выражающего законы Рауля и Дальтона видно, что при постоянной температуре парциального давления компонентов, а так же общее давление паров над смесью находится в линейной зависимости от мольной доли низкокипящего компонента. На рис. 1 при постоянной температуре прямые ОВ и СА изображают изменение парциальных давлений компонентов, а прямая АВ изменение общего давления над раствором. Вертикальные отрезки СВ и ОА выражают давление насыщенных паров чистых компонентов.
Температура кипения смеси заданного состава явл. функцией давления пара. Для того чтобы ее определить строят по значениям давлений насыщенных паров чистых компонентов изотермы А1В1; А2В2; … (значения берутся из справочника), выражающие общее давление паров при температурах t1; t2; …. Линии парциальных давлений рА и рВ получают соединяя прямыми точки  А; А1; … точкой С и точки В; В1; … с точкой О. Далее проводят горизонтальную прямую MN соответствующую давлению. Из точки на оси абсцисс восстанавливаем вертикаль до пересечения с прямой MN в точке D, через которую проходит изотерма t=const. При этой температуре общее давление пара смеси равно внешнему давлению и  смесь состава хА кипит при температуре t. Аналогично можно определить, что температура кипения смеси состава х/А равна t1 в смеси состава х//А равна t2 и т. д.
Парциальное давление рА низкокипящего компонента над смесью при температуре кипения выраж. вертикальным отрезком, полученным при проведении вертикали из точки соответствующей смеси состава хА до пересечения с прямой парциального давления в т. Е. Вместе с тем в соответствии с законом Дальтона парциальное давление компонента А пропорционально его мольной доли yA в паре. рА=Р*yА (1), где Р – общее давление пара над смесью. Учитывая, что по закону Рауля рА=РА*хА, найдем следующее выражение для состава пара yA равновесного с жидкостью данного состава хА, т. е. зависимость между составами равновесных фаз:
Решение задачи 8.5 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова
Бензойная кислота экстрагируется из водного раствора с содержанием ее 1,5 кг на 1 м3 воды, последовательной промывкой бензолом, содержащим 0,2 кг бензойной кислоты на 1 м3 бензола, при отношении объемов воды и бензола Vв/Vб=4. Определить, сколько понадобится промывок, если конечное содержание бензола в воде 0,2 кг/м3. Определить также составы получающихся экстрактов. Равновесные данные при рабочей температуре:
 Концентрация бензойной кислоты в воде, кг/м3 0,104 0,456 0,707 1,32 1,56
 Концентрация бензойной кислоты в бензоле, 0,182 2,45 6,12 18,2 24,5
Равновесные линии различных смесей на диаграмме у - х; t-x-y диаграмма.
Полагая постоянным давление на смеси, изображают на плоскости зависимость температуры кипения жидкости и концентрации паров от состава жидкой и паровой фаз (диаграмма t-x-y). Так же при t=const и p=const находят зависимость между равновесным составами фаз, которая изображается диаграммой равновесия (диаграмма y-x)
Для построения зависимости температур кипения и конденсации соответственно от состава жидкости или пара, т. е. диаграмма t-x-y откладывают на оси ординат при постоянной внешнем давлении температуры кипения t1 t2 t3 соответствует составу жидких смесей х1 х2 х3, отложенным на оси абсцисс. Через полученные точки и точки, отвечающие температурам кипения чистых компонентов tA и tB, откладывая на крайних ординатах диаграммы, проводят линию кипения АА1; АА2; АА3 затем на оси абсцисс откладывают определенный по закону Рауля равновесный составу паров y1* y2* y3* и проводят из соответствующим им точек прямыми до пересечения с изотермами, отвечающим температурам кипения t1 t2 t3 соединив точки пересечения В1 В2 В3 с точками А и В плавной кривой получают линию конденсации АВ1 В2В3 В3В.
Флегма, флегмовое число, коэффициент избытка флегмы. Влияние флегмового числа на число тарелок.
Флегма – жидкость, возвращенная для орошения колонны и взаимодействующая с поднимающимися парами.
Пусть для получения 1  кмоль   дистиллята необходимо испарение D кмолъ  жидкости   и возврат   в аппарат путем конденсации для взаимодействия с паровым потоком R кмолъ. Последнюю величину назовем флегмовым числом; она представляет собой отношение количества возвращенного в колонну дистиллята (флегмы) к количеству отобранного дистиллята в виде продукта.
Количество пара, полученного в нижней части ректификационного аппарата, проходящего по колонне и переходящего в конденсатор, называемый дефлегматором, равно DGp=GpR+Gp или D=R+1 (12-42)
Полученное равенство доказывает, что разделение смеси при ректификации возможно в результате взаимодействия потоков паров и жидкостей в ректификационном аппарате при кратности испаре¬ния (R + 1) и кратности конденсации R.
Для определения флегмового числа и вывода уравнений линий рабочих концентраций необходимо рассмотреть материальный баланс ректификации.
Анализ положения рабочих линий в зависимости от величины флегмового числа позволяет найти пределы изменения значений R и его выбор для оптимальной организации процесса. Практически флегмовое число не бывает задано, и его нужно правильно выбрать. Это особенно важно при больших производительностях установки.
Для нахождения оптимального флегмового числа необходимо учитывать еще и эксплуатационные затраты на проведение процесса ректификации, которые вносят существенный вклад в общую стоимость процесса (в рассматриваемом случае это прежде всего расходы теплоты на проведение процесса).
Конструкция колонн.
Барботажные колонны
Они применимы для широкого диапазона изменения нагрузок по пару или жидкости и могут обеспечивать весьма четкое разделение смесей. Располагаемый в абсорбции недостаток барботажных аппаратов, а именно высокое гидравлическое сопротивление в условиях ректификации не имеет такого существования, так как гидравлическое сопротивление связано со значительными затратами энергии на перемещения газа через аппарат.
При ректификации повышение гидравлического сопротивления приводит к некоторому увеличению давления и соответственно повышению температуры кипения жидкости в кипятильнике колонны. В насадочных колоннах используют насадки различных типов, но в  промышленности широко распространены насадки из колец Рашика. Для уменьшения гидравлического сопротивления вакуумных колонн в них применяют насадки с возможно большим свободным объемом.
В ректификации следует считаться с тем, что равномерное распределение жидкости по насадке в колоннах большого диаметра затруднительно в связи с эти диаметр промышленных насадочных ректификационных колонн не превышает 0,8-1 м.
Пленочные аппараты
Эти аппараты применяются для ректификации под вакуумом смеси, обладающих малой термической стойкостью при нагревании. В ректификационных аппаратах пленочного типа достигается низкое гидравлическое сопротивление. К числу пленочных ректификационных относятся колонны с регулярной насадкой в виде пакетов вертикальных трубок диаметром 6-20 мм, а так же пакетов с плоскопараллельной или сотовой насадкой с каналами различной формы изготовленные из перфорированных металлических листов или металлической сетки.
Роторно-пленочная ректификационная колонна
она состоит из колонны или ректификатора, снабженного наружным обогревом через паровые рубашки и ротором, роторным испарителем и конденсатором.
Ротор представляет собой полую трубку с лопастями, охлаждающеюся изнутри водой вращается внутри корпуса колонны. Исходная смесь подается в колонну через штуцер, находящийся в верхней части колонны. Сверху колонна орошается флегмой, поступающей из конденсатора, пар подается в нижнею часть колонны из испарителя, снабженного охлаждаемым ротором и аналогично пленочному выпарному аппарату. Пар, поднимаясь в пространстве между ротором и корпусом колонны конденсируется на наружной поверхности ротора  образуется пленка конденсата, отбрасываемая под действием центробежной силы на поверхности лопастей ротора к периферии. Попадая на обогреваемую внутреннею поверхность жидкость испаряется, и образующийся пар поднимается к верху. Таким конденсационно-испарительным способом достигается разделение смеси при малом времени пребывания в аппарате и незначительном перепаде давлений по высоте колонны, так как большая часть внутреннего пространства корпуса заполнено потоком пара.
Недостатки роторной колонны – ограниченность их высоты и диаметра из-за сложности изготовления и требований предъявляемых к прочности и жесткости ротора, высокие эксплутационные расходы.
Колонна с ситчатыми тарелками представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с горизонтальными тарелками, в которых равномерно по всей поверхности просверлены значительное число отверстий d=1-5 мм. Для слива жидкости и регулирования ее уровня на тарелке служат переливные трубы, нижние концы которых погружены в стакан. Газ проходит сквозь отверстие тарелки и распределяется в жидкости в виде мелких струек и пузырьков. При слишком малой скорости газа жидкость может просачиваться через отверстие тарелки ниже расположенных, что должно привести к существенному снижению интенсивности массопередачи. Поэтому газ должен двигаться с определенной скоростью и иметь давление достаточное, для того чтобы преодолеть давление жидкости  через отверстие тарелки. Преимущества: простота устройства и легкость монтажа, невелико гидравлическое сопротивление, работает в широких интервалах скоростей газов. 
Недостатки: чувствительны к загрязнению и осадкам, которые загрязняют отверстия. В случае прекращения подачи газа с тарелки сливается вся жидкость.
Колпачковые (Рис. 5)
1. – тарелка,
2. – газовые патрубки,
3. – колпачки
4. – сливные трубки.
Менее чувствительны к загрязнениям, чем колонны с ситчатыми тарелками и отличаются  более высоким интервалом устойчивой работы колонны с колпачковыми тарелками. Газ на тарелку поступает по патрубку 2 разбиваясь затем прорезями колпачка на большое кол-во отдельных струй. Прорези колпачка наиболее часто выполняют в виде зубцов прямоугольной формы. Далее газ проходит через слой жидкости, перетекающей по тарелке от одного сливного устройства к другому. При движении через слой значительная часть мелких струй распадается и газ распределяется в виде пузырьков. Интенсивность образов. пены и брызг на колпачковых тарелках зависит от скорости движения газа и глубины погружения колпачка в жидкость.
Устойчиво работает при значительных изменениях нагрузок по газу и жидкости.
Недостаток: сложность устройства и высокая стоимость, относительно высокое гидравлическое сопротивление, трудность очистки.
Клапанные и балластные тарелки (Рис. 6)
Круглый клапан свободно лежит на отверстии. С изменением расхода газа своим весом автоматически регулирует величину площади зазора между клапаном и плоскостью тарелки для прохождения газа тем самым поддерживается постоянность скорости газа при его  истечении в барботажный слой. При этом с увеличением скорости газа в колонне гидравлическое сопротивление клапана увеличивается не значительно. Высота подъема клапана ограничивается высотой кронштейна и обычно не превышает 8 мм. Пластинчатые клапаны работают, так же как и круглые, они имеют форму неравнобокого уголка. Одна из полок, которого закрывает прямоугольное отверстие в тарелке. Решение задачи 8.5 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова
Бензойная кислота экстрагируется из водного раствора с содержанием ее 1,5 кг на 1 м3 воды, последовательной промывкой бензолом, содержащим 0,2 кг бензойной кислоты на 1 м3 бензола, при отношении объемов воды и бензола Vв/Vб=4. Определить, сколько понадобится промывок, если конечное содержание бензола в воде 0,2 кг/м3. Определить также составы получающихся экстрактов. Равновесные данные при рабочей температуре:
 Концентрация бензойной кислоты в воде, кг/м3 0,104 0,456 0,707 1,32 1,56
 Концентрация бензойной кислоты в бензоле, 0,182 2,45 6,12 18,2 24,5

1.1. Описание технологической схемы
Очищенный от аммиака и осушенный от влаги исходный газ с расходом 6000-10000 м3/ч с давлением 3,2-3,8 МПа проходит по межтрубному пространству предварительного холодильника поз. 3, где охлаждается до температуры не менее минус 100 0С продуктами разделения (метановой фракцией, азотом, отбросным газом и азото-водородной смесью), проходящими по змеевикам.
Далее исходный газ охлаждается жидким метаном в змеевике куба метановой колонны поз. 1 до температуры не менее минус 116 0С. Подведенное к кубу колонны поз. 1 с охлаждаемым газом тепло используется для создания паровой фазы, необходимой для ректификации.
Затем охлаждение исходного газа продолжается последовательно в межтрубном пространстве промежуточного холодильника сырого газа поз. 4 до температуры не менее минус 135 0С и дополнительного холодильника поз. 5 продуктами разделения до температуры не менее минус 164 0С.
После холодильника поз. 5  исходный газ поступает в нижнюю кубовую часть противоточного конденсатора поз. 6. При этом в конденсаторе поз. 6 из исходного газа конденсируется значительная часть высококипящих компонентов (метан, азот, аргон).
Промежуточный холодильник поз. 4  – кожухотрубчатый с витыми трубками. По змеевикам проходят продукты разделения: азото-водородная смесь, азот, отбросный (регенерирующий газ). Дополнительный холодильник поз. 5 – кожухотрубчатый с витыми трубами. По змеевикам проходит азото-водородная фракция, азот, отбросный газ.
Компоненты исходного газа, поступающего в конденсатор, сконденсировавшиеся в трубках верхнего дефлегматора, стекают в куб конденсатора через слой насадки и змеевики встроенных теплообменников. Уровень в кубе колонны поз. 6 20-30 %. Конденсация в трубках верхнего дефлегматора осуществляется за счет холода, кипящего в межтрубном пространстве под давлением 0,025-0,035 МПа жидкого азота.
С верхней части конденсатора поз. 6 отводится азото-водородная фракция с объемной долей компонента в смеси: водород не менее 90 %, азот+метан+аргон не более 10 %, в том числе аргон и метан не более 0,7 %, и с температурой минус 190-193 0С после рекуперации холода в холодильниках поз. 5, поз. 4, поз. 3 до температуры не более 20 0С, выводится из блока разделения газов и с давлением 2,8-3,3 МПа поступает в цехи производства аммиака 1А, 1Б, цех ВАА, цех 14 ОАО «Бератон», цех 5 отделение А/Б.
Нижний дефлегматор также используется для конденсации компонентов исходного газа, где хладоагентом служит кипящий жидкий азот циркуляционного цикла под давлением 0,85 МПа. Конденсат – смесь жидких метана, азота, аргона, в которой растворен водород, с температурой не менее минус 170 0С отводится из куба конденсатора поз. 6, дросселируется до давления    0,9-1,35 МПа, при работе на одной компрессорной установке азотного циркуляционного цикла до давления 0,65-1,35 МПа и, после частичного испарения в холодильнике поз. 5, поступает на разделение на 37 тарелку ректификационной метановой колонны поз. 1.
Метановая колонна поз. 1 имеет 60 ситчатых тарелок, встроенный сверху дефлегматор и два змеевиковых испарителя в кубовой части.
В колонне поз. 1 происходит разделение поступившей смеси на метановую и водород-азото-аргонную фракции.
Метановая фракция с объемной долей не менее 98 % метана и  2 % аргона отбирается из кубовой части колонны и после рекуперации холода в холодильнике поз. 5, с температурой не более 20 0С и давлением     0,65-1,35 МПа выводится из низкотемпературного блока и направляется в цеха 1А, 1Б.
Из верхней части колонны поз. 1 отводится азото-водородо-аргонная фракция частично в жидкой фазе, частично в виде газа.
Газообразная фаза с объемной долей компонента в смеси:
Н2 – 16-23 %;
N2 – 62-73 %;
Ar – 10-15 %
отводится из газового пространства над дефлегматором колонны поз. 1 с давлением 0,9-1,35 МПа, при работе на одной компрессорной установке азота с давлением 0,65-1,35 МПа и после дросселирования до давления 0,13-0,15 МПа, при работе на одной компрессорной установке азота до 0,036-0,15 МПа, поступает в ректификационную аргонную колонну поз. 8  в пространство между 23 и 24 тарелками.
Жидкая фаза с объемной долей компонента в смеси:
Н2 - 1-3 %
N2 – 65-75 %
Ar – 20-30 %
отводится из карманов дефлегматора колонны поз. 1 и после дросселирования до давления 0,13-0,15 МПа, при работе на одной компрессорной установке азота до давления 0,036-0,15 МПа, также поступает в аргонную колонну поз. 1 в пространство между 23 и 24 тарелками.
Аргонная колонна поз. 8 имеет 65 ситчатых тарелок, встроенный дефлегматор и змеевик жидкого азота. Кубовая часть колонны сообщена с межтрубным пространством циркуляционного испарителя аргона поз. 9. Выделение чистого аргона происходит в ректификационной колонне под давлением 0,036-0,15 МПа.
При повышении давления более 0,2 МПа и понижении менее 0,03 МПа срабатывает светозвуковая сигнализация на ЦПУ.
Жидкий аргон из кубовой части колонны поз. 8 поступает в межтрубное пространство испарителя поз. 9, откуда в виде товарного продукта сливается в стационарные емкости. Сопротивление аргонной колонны поз. 8 поддерживается 0,025-0,03 МПа (2500-3000 мм вод. ст.).
Азотная флегма в аргонной колонне образуется при конденсации паров азота в трубках дефлегматора за счет испарения в межтрубном пространстве жидкого азота под давлением 0,03 МПа. Из кармана аргонной колонны поз. 8 отбирается выделяемый из азото-водородо-аргонной смеси жидкий азот, одна часть которого сливается в стационарные емкости, а другая часть после испарения в змеевике колонны поз. 8  и рекуперации холода в змеевиках конденсатора поз. 6 и теплообменниках поз. 5, поз. 4, поз. 3 выводится из низкотемпературного блока в количестве 130-200 нм3/ч с давлением 0,005-0,015 МПа и направляется для подпитки азотного цикла.
Из верхней части колонны поз. 8 (из газового пространства над дефлегматором и бокового отвода) выводится газообразная фракция с температурой минус 190 0С и объемной долей компонента:
Н2 – 19-20 %
N2 – 77-78 %
Ar – 2-3 %,
которая направляется в азото-водородную колонну-конденсатор поз. 10 на разделение на азотную и водородную фракции. После разделения с верха колонны  отбирается газообразная водородная фракция, которая направляется в стационарные емкости, как готовый продукт. Из куба колонны отбирается жидкий азот, часть которого направляется в испаритель поз. 9, а другая часть после рекуперации холода в конденсаторе поз. 6 и теплообменниках     поз. 5, поз. 4, поз. 3  выводится из низкотемпературного блока и используется для регенерации адсорбента в осушителях, после сбрасывается в атмосферу через свечу блока осушки.
Для покрытия потерь холода и создания флегмы в ректифкационных колоннах: метановой поз. 1, аргонной поз. 8, азото-водородной поз.10 и дефлегматорах конденсатора газа поз. 6 используется азотный холодильный цикл.
Азот поступает в низкотемпературный блок разделения из компрессорных установок под давлением не более 9,9 МПа с температурой 28-40 0С, охлаждается до минус 90-108 0С последовательно в нижнем змеевике теплообменника циркуляционного азота поз. 2 обратным потоком азота низкого давления, затем в змеевике кубовой части метановой колонны     поз. 1.
После метановой колонны поз. 1, поток азота делится на две части, одна из которых охлаждается до температуры минус 130-140 0С в среднем змеевике теплообменника поз. 2 обратным потоком газообразного азота низкого давления, а вторая часть до температуры минус 135-145 0С в детандерном теплообменнике поз. 7 газообразным азотом, проходящим по межтрубному пространству.
Первый поток азота высокого давления, охладившись в среднем змеевике теплообменника поз. 2 до температуры не более минус 130 0С, дросселируется до давления не более 0,85 МПа, соединяется со вторым потоком азота, который после охлаждения в детандерном теплообменнике поз. 7 также дросселируется до давления не более 0,85 МПа, и поступает в межтрубное пространство дефлегматора метановой колонны поз. 1.
После дросселирования большая часть азота ожижается, холод жидкого азота используется для образования флегмы в процессе ректификации в колонне поз. 1. Часть жидкого азота отбирается в межтрубное пространство нижнего дефлегматора конденсатора поз. 6, а избыток его сливается в циркуляционный испаритель поз. 9. Уровень в дефлегматоре метановой колонны поз. 1 поддерживается 30-40 %. Жидкий азот из кубовой части испарителя поз. 9  после охлаждения в верхнем змеевике теплообменника поз. 2 до температуры не менее минус 190 0С поступает в межтрубное пространство дефлегматора аргонной колонны поз. 8,  в межтрубное пространство верхнего дефлегматора конденсатора поз. 6. и в межтрубное пространство дефлегматора азото-водородной колонны-конденсатора поз. 10.
Жидкий азот используется в дефлегматоре аргонной колонны поз. 8 для конденсации паров и образования флегмы в трубном пространстве,  в верхнем дефлегматоре конденсатора поз. 6 для конденсации паров высококипящих газов (метана, аргона, азота), а в дефлегматоре колонны поз. 10 для конденсации паров азота.
Пары азота из межтрубного пространства дефлегматора конденсатора          поз. 6 соединяются и делятся вновь на три потока.
Первый поток после подогрева в теплообменнике поз. 7 до температуры минус 116-125 0С расширяется в турбодетандерном агрегате c давления не более 0,85 МПа до давления 0,025-0,035 МПа. Второй поток конденсируется в трубном пространстве циркуляционного испарителя поз. 9, а третий дросселируется регулирующим клапаном в обратный поток (межтрубное пространство) теплообменника поз. 2 между верхним и средним змеевиками.
Пары азота из верхнего дефлегматора конденсатора поз. 6 и дефлегматора аргонной колонны поз. 8 соединяются с потоком азота после турбодетандера       с давлением не более 0,035 МПа и рекуперируют свой холод в теплообменнике поз 2.
Газообразный азот, выходящий из блока разделения с температурой          20-35 0С, поступает на всас компрессорных установок, сжимается до давления, не более 9,9 МПа и вновь подается в блок разделения.
Все технологическое оборудование, арматура и трубопроводы низкотемпературного блока разделения исходного газа размещены в трех стальных кожухах, заполненных теплоизоляционным материалом – перлитом.
Для предотвращения возможности образования внутри кожухов взрывоопасной смеси в результате утечек из аппаратов блока разделения исходного газа и фракций и создания незначительного подпора в обоих кожухах поддерживается постоянный поддув в них газообразного азота. Азот для поддува подводится из блока разделения газов, а в период пуска и остановки блока из цехового коллектора азота. Контроль давления производится на отметках по всей высоте кожухов.
Криогенные жидкости из блока разделения при плановых и аварийных остановках, выполняемых со сливом этих жидкостей, через вентили слива направляются в общий коллектор.