Главная » Информация » Решение задачи 1.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Решение задачи 1.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

1.2. Определить плотность диоксида углерода при t = 85 °С и р_изб = 2 кгс/см² (~0,2 МПа). Атмосферное давление 760 мм рт. ст.

купить эту задачу онлайн за 200 рублей

Введение

Сода является одним из важнейших продуктов химической промышленности и широко применяется в качестве основного и вспомогательного сырьевого материала во многих отраслях народного хозяйства.

Начальной стадией в производстве кальцинированной соды с непрерывным технологическим процессом является производство гидроксида кальция и диоксида углерода.

Получение диоксида углерода и приготовление гидроксида кальция в регламентируемом объеме в производстве кальцинированной соды действует с 1961 года.

Мощность определяется производительностью известково-обжигательных печей: проектные мощности печи диаметром 4,5 м (8шт.) по 164,6 тонн в сутки 85 % СаО.

Решение задачи 1.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Расчетная мощность на момент составления диплома составляет 426417 тонн в год.

Метод производства заключается в разложении карбонатного сырья с получением диоксида углерода и гидроксида кальция для производства кальцинированной соды аммиачным способом. Структурное производство подразделяется на три отделения: шихтное отделение, предназначенное для приготовления шихты; отделение известково-обжигательных печей, которое служит для разложения карбонатного сырья на составные части (оксид кальция и диоксид углерода) и отделение гашения, служащего для получения гидроксида кальция. К отделению известково-обжигательных печей относится станция очистки газа известково-обжигательных печей с санитарной трубой и санитарными дымососами.

Производство состоит из одного работающего технологического потока на всех стадиях при наличии резервного потока на приготовление и транспортирование шихты, на транспортирование и приготовление гидроксида кальция.

По технико-экономическому уровню производство относится к первой категории.

Цех извести введен в эксплуатацию в 1961 году. За это время аппаратурное оформление цеха практически осталось прежним. В настоящее время аппаратами обжига известняка являются пересыпные печи шахтного типа с диаметром 4,5 м. Это морально устаревшие конструкции, имеющие ряд недостатков, одним из которых являетсямалая производительность по жженой извести.

1.1 Сущность реконструкции

Реконструкции подвергается агрегат по производству негашеной извести, с целью увеличения производительности, для получения продукта с наименьшей себестоимостью, что позволит улучшить конкурентоспособность и закрепить свои позиции на мировом рынке.

Использование морально и физически устаревшего оборудования, печей шахтного типа диаметром 4,5 м в печном отделении цеха извести, ведет к увеличению текущих затрат и экономическому ущербу. В связи с увеличением спроса на продукт необходимо увеличить производство извести. Производительность старой конструкции составляет 6,86т/ч, объем производства 426417,6 т/год при спросе на продукт 556953,6 т/год. Поэтому проектом предусматривается модернизация существующей печи: замена шахтных пересыпных печей с диаметром 4,5 м в зоне обжига на печь шахтную пересыпную с диаметром в зоне обжига 6,2 м и заменой существующей футеровки печи на новую.

Новая печь имеет более высокую производительность, что позволит увеличить прибыль - тем самым получить экономический эффект.

Печи, в которых обжигается известняк, бывают различных типов, в зависимости от размеров производства и от рода топлива. При небольшом или временном производстве устраивают печи напольные, при постоянном же сбыте — постоянные, которые могут быть двух родов:

üпериодические — где для разгрузки печи топка прекращается и печи дают остыть;

üнепрерывно действующие — где выгружают известь из печи и нагружают известняк, не прекращая топки.

Постоянные печи периодического действия ныне почти везде совершенно оставлены, и применяются только непрерывно действующие печи.

Современные известково-обжигательные печи можно классифицировать следующим образом:

1. Шахтные печи:

1.1. Пересыпные;

1.2. С выносными топками;

1.3. Газовые;

1.4. Печи для обжига тонкозернистой извести;

1.5. Параллельно-поточные регенеративные печи.

2. Вращающиеся печи.

3. Печи прочих типов:

3.1. Многоподовые печи;

3.2. Печи кипящего слоя;

3.3. Печи обжига во взвешенном состоянии (циклонные).

В настоящее время для обжига извести в России наибольшее

распространение получили печи двух видов: шахтные (до 75% от общего

объема производства извести) и вращающиеся (около 25%).

Шахтные печи можно по роду топлива разделить на:

1) короткопламенные, в которых каменный уголь располагается слоями во всю ширину печной шахты, между слоями обжигаемого камня;

2) длиннопламенные, где топливо (дрова, торф, длиннопламенный уголь) сжигается в отдельных топках, пламя из которых сбоку входит в шахту;

3) газовые, устроенные подобно длиннопламенным, и отличающиеся от них только по устройству топок.

Из этих трех типов короткопламенные печи — самые простые и дешевые по устройству, а газовые - самые совершенные и дорогие.

На Березниковском содовом заводе обжиг извести ведут в шахтных известково-обжигательных печах непрерывного действия, отличающихся высокой эффективностью.

В них рационально осуществлен принцип противотока между сырьевым материалом (шихтой) и отходящими газами и между готовой продукцией (обожженной известью) и воздухом, подаваемым для сжигания топлива.

Известково-обжигательная печь состоит из трех основных частей: шахты, загрузочного и разгрузочного механизмов. Вертикальная кирпичная шахта этих печей в настоящее время имеет внутренний диаметр 4,5м и высоту 18 м. Доказано, что производительность печи с увеличением диаметра возрастает, поэтому было принято решение о модернизации печей, которая предполагает увеличение диаметра до 6,2м. При помощи данной реконструкции будет достигнут необходимый уровень производства извести.

1 Приготовление шихты в производстве кальцинированной соды

Приготовление шихты является начальной стадией производства кальцинированной соды.

Известковый камень с Чаньвинского карьера доставляется в железнодорожных полувагонах на разгрузочную эстакаду известняка, где разгружается на площадку, расположенную на 3 метра ниже полотна железной дороги. При перемещении камня бульдозерами можно создать запас известняка массой до 50 тысяч тонн. Сюда подвозится крупный недопал для возврата на повторный обжиг. Под разгрузочной площадкой эстакады установлены два ленточных конвейера (один рабочий, другой резервный). Производительность каждого до 170 т/ч.

Известняк при помощи вибропитателя поступает на ленточный конвейер, перегружается на наклонный конвейер, далее поступает в сортировочное отделение на валковый грохот, где отделяется фракция менее 40 мм, которая ссыпается в бункер щебня вместимостью 70 м³. Щебень из бункера пластинчатым питателем подается на наклонный ленточный конвейер, а затем автотранспортом отвозится на площадку временного хранения на территории предприятия и в дальнейшем отгружается потребителям.

Решение задачи 1.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Работа ленточного и пластинчатого конвейеров периодическая, по мере поступления автотранспорта и наличия щебня.

Отсортированный на валковом грохоте кондиционный известняк поступает на наклонный ленточный конвейер и далее в расходные бункера погрузочной станции.

Кокс из железнодорожных вагонов разгружается на закрытую железобетонную площадку. Мостовым грейферным краном кокс подается в приемный бункер, накрытый сверху металлической решеткой с ячейками 200х200 мм. Из бункера лотковым питателем кокс подается на колосниковую решетку. Куски кокса размером более 70 мм поступают на валковую дробилку и после дробления вместе с коксом, прошедшим через колосниковую решетку, наклонным конвейером подаются на вибрационный грохот.

Технологическая фракция кокса размером более 25 мм, отделившись на грохоте от мелкой фракции, по ленточному конвейеру поступает в расходный бункер кокса погрузочной станции. Мелкая фракция кокса (коксовая мелочь) после грохочения ссыпается в бункер, находящийся под грохотом и далее транспортером подается в отсек коксовой мелочи. Из него периодически мостовым грейферным краном складируется на площадке временного хранения на территории предприятия и в дальнейшем отгружается потребителям.

Известняк из бункера через объемный дозатор ссыпается в вагонетки. Кокс из бункера через весовой дозатор (6,5-7,5 % от массы известняка) высыпается в вагонетки на известняк. Вагонетки с шихтой перемещаются толкающим конвейером от погрузочной станции, а затем по воздушно-канатной дороге подаются на верх известково-обжигательных печей, где шихта высыпается в загрузочные воронки печей. Транспортировка вагонеток осуществляется по воздушно-катаной дороге № 1 или № 2. Перемещение вагонеток в погрузочной станции по воздушно-канатной дороге № 2 осуществляется с помощью толкающего конвейера.

Для периодической откачки грунтовых вод в помещениях ленточных конвейеров, на складе кокса и погрузочной станции ВКД установлены насосы.

2.1.2 Получение диоксида углерода и оксида кальция в производстве кальцинированной соды

Обжиг известняка является термическим процессом и протекает по следующим реакциям:

СаСО₃ СаО + СО₂ - 1791,5 кДж/кг (427,9 ккал/кг) (2.1)

MgСО₃ MgО +СО₂ - 1214,2 кДж/кг (290,0 ккал/кг) (2.2)

Тепло, необходимое для обжига известняка получается за счет сгорания топлива (кокса). Кислород, необходимый для горения топлива, вводится с воздухом.

Горение топлива протекает по следующим реакциям:

полное сгорание углерода

С + О₂ = СО₂ + 394,6 кДж/кг ( 94,.250 ккал/кг) (2.3)

неполное сгорание углерода

2С + О₂ = 2СО + 218,97 кДж/кг (52,3 ккал/кг) (2.4)

Объем оксида углерода увеличивается по мере интенсификации работы печи. Оксид углерода - это один из первых продуктов горения топлива, независящий от объема подводимого воздуха. Причинами увеличения оксида углерода являются:

Решение задачи 1.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

-неравномерное распределение шихты по сечению шахты печи;

-плохой отсев коксовой мелочи;

-неточная дозировка топлива.

В процессе обжига известняка может также образовываться неактивная известь.

Неактивной известью является такая известь, которая за счет имеющихся различных примесей в известняке образует соединение, неподдающееся процессу гашения (соединения СаО с SiO₂; Fe₂O₃; Al₂O₃).

Обжиг известняка происходит в шахтных пересыпных печах с внутренним диаметром 4,5 м, высотой 18 м и рабочим объемом 255 м³. Печи диаметром 4,5 м сложены из красного кирпича, внутри футерованы доменным огнеупорным кирпичом. Снаружи печи охватываются обручами из полосового железа.

Печи вверху имеют загрузочное устройство «шлюзовой затвор» с верхними и нижними конусами. Шихта первоначально загружается в бункер-воронку, а затем последовательно при открывании верхнего и нижнего конуса просыпается в печь. Управление всеми операциями циклов загрузки осуществляется автоматически станцией управления загрузки шихты в печи.

Рассеивание шихты по сечению шахты происходит за счет спиралевидной формы нижнего конуса, который при каждом опускании поворачивается на 22,5 ⁰С.

Выходящий из печей газ поступает на станцию охлаждения и очистки газа. Давление газа в верху печи поддерживается автоматическим регулятором.

Необходимый для горения кокса воздух подается в нижнюю часть печи вентилятором. Расходом воздуха в печь управляют дистанционно со щита управления и контроля. При падении давления воздуха в кожухе известково-обжигательной печи ниже допустимого срабатывает световая и звуковая сигнализация.

Шихта двигается сверху вниз и проходит последовательно три зоны:

-зону подогрева, где шихта нагревается за счет тепла отходящих из зоны обжига газов;

-зону горения кокса и обжига известняка с получением извести и газа известково-обжигательных печей;

-зону охлаждения, где происходит охлаждение извести за счет подаваемого в печь воздуха.

Известь негашеная выгружается в нижней части по всей окружности печи с помощью выгрузного механизма типа «улита». Частота вращения «улиты» регулируется в пределах от 15 до 30 об/сутки. При остановке «улиты» подается световая и звуковая сигнализация.

Известь с «улиты» подается на неподвижный стол а затем ссыпается в кольцевой транспортер.

Выгрузка извести из печей производится непрерывно на пластинчатый конвейер через два последовательно расположенных ячейковых выгружателя.

2.1.3 Охлаждение и очистка диоксида углерода в производстве кальцинированной соды

Выходящий из известково-обжигательных печей газ выносит с собой пылевидные вещества концентрацией от 300 до 1200 мг/м³. Между тем газ на компремирование должен поступать с массовой концентрацией пыли не более 10 мг/м³. Очистка и охлаждение газа осуществляется в две стадии:

1 стадия: Газ поступает в трубы «Вентури». В зауженную часть трубы «Вентури» через центральную форсунку подается вода под давлением 0,2-0,4МПа (2-4 кгс/см²). Подача воды осуществляется центробежным насосом.

Тонкое распыление воды и одновременно высокая турбулизация газового потока обеспечивает основную очистку газа от пыли.

2 стадия: После труб «Вентури» газ пройдя отделение от влаги в каплеуловителе труб «Вентури» и окончательное отделение в каплеуловителе с помощью дымососа нагнетается в электрофильтры, где под действием электростатического поля постоянного электрического тока высокого напряжения происходит окончательная очистка газа от пыли и взвешенных частиц воды.

Избыток газа из коллекторов слабого и избыточного газа поступает в санитарные электрофильтры и пройдя очистку забирается дымососом на санитарной трубе и выбрасывается в атмосферу. Разрежение в восточном и западном коллекторах поддерживается автоматически за счет изменения положения дроссельных заслонок, установленных в газоходах, идущих с западного и восточного коллекторов на отметке + 29,0 м и дроссельной заслонки на коллекторе избыточного газа на отметке +32,0 м.

Для удаления осевшей пыли на электродах электрофильтры периодически промываются водой. Подача воды осуществляется центробежным насосом.

Подача воды для промывки электрофильтров осуществляется дистанционно со щита контроля и сигнализации электрофильтров.

При работе цеха на низких нагрузках очистка и охлаждение двуокиси углерода осуществляется следующим образом:

1 стадия - газ поступает в трубы «Вентури» (5-5, 6-6, 7-7) электрофильтров (№ 5,6,7).

2 стадия - из труб «Вентури» газ поступает в электрофильтры (№5,6,7).

Очищенный газ поступает в производство кальцинированной соды. Для отделения воды на трубопроводах очищенного газа у цеха кальцинированной соды установлены каплеуловители.

Сточные воды после промывки электрофильтров и труб «Вентури» поступают на станцию перекачки стоков. Сюда же поступают стоки с ОАО «Сода». Далее все стоки центробежным насосом перекачиваются в наружный сборник шламовых вод цеха кальцинированной соды. Насос включается автоматически по мере наполнения мокрого отделения станции перекачки. Предусмотрено также автоматическое включение резервного насоса. Приямок насосов при наполнении водами снабжен световой и звуковой сигнализацией.

2.1.4 Приготовление гидроксида кальция в производстве кальцинированной соды

Гашение извести - это процесс взаимодействия оксида кальция с водой с образованием гидроксида кальция.

СаО + Н₂О = Са(ОН)₂ + 66,69 кДж/г-моль ( 15,93 ккал/г-моль) (2.5)

Гашение производится в аппарате - гасителе извести. С пластинчатого транспортера известь подается в ковшевой конвейер и далее распределяется по бункерам гасителей извести, в бункер-силос и товарный бункер.

Транспортные механизмы на тракте извести имеют блокировку и оснащены световой сигнализацией.

При недостатке извести с печей известь из бункера силоса лотковым питателем перегружается на ковшевой конвейер и далее в бункер работающего гасителя извести. Из бункера известь с помощью барабанного питателя подается в переднюю часть гасителя извести. Частота вращения питателя-гасителя извести регулируются аппаратчиком дистанционно со щита контроля и сигнализации. Туда же из мешалки слабого молока подается насосом слабое известковое молоко и промывные воды. Максимальный уровень в сборнике слабого молока с мешалкой снабжен световой и звуковой сигнализацией. Основная вода для гашения подается центробежным насосом из цеха кальцинированной соды в напорный бак, далее после подогрева в водонагревателе поступает в гаситель извести. Расход воды в гаситель регулируется дистанционно аппаратчиком со щита контроля и сигнализации. Максимальный уровень воды в напорном баке регулируются автоматически и снабжен световой и звуковой сигнализацией. В случае недостатка воды из цеха кальцинированной соды в напорный бак насосом может подаваться камская вода.

Известь и вода перемешиваются в гасителе при его вращении благодаря наличию спиралеобразных уголков на внутренней поверхности защитной «рубашки»-брони. Образовавшийся гидроксид кальция перегружается в сортировочный барабан где он отделяется от крупного недопала. Сюда же для промывки недопала от оксида кальция подается из напорного бака вода. Расход воды регулируется дистанционно аппаратчиком со щита контроля и сигнализации.

Гидроксид кальция с мелким недопалом поступает на вибрационное сито, где происходит отделение мелкого недопала.

Далее гидроксид кальция поступает в распределительный желоб, распределяется по сборникам и мешалкам и центробежным насосом подается в производство кальцинированной соды и периодически по мере необходимости - для рассолоочистки, а также для налива автоцистерн.

Сборники гидроксида кальция снабжены световой и звуковой сигнализацией максимального уровня.

Крупный недопал из сортировочного барабана через течку поступает на ленточный транспортер, на котором установлен узел сортировки. Технологическая фракция недопала размером более 70мм, отделившись на грохоте от мелкой фракции, по течке поступает в бункер крупного недопала, откуда автомашинами отвозится на повторный обжиг. Мелкая фракция недопала (менее 70 мм) после грохочения подается в бункер недопала, откуда автомашинами отвозится на отсыпку дамб шламонакопителя и создание аварийного запаса. В случае нормального содержания карбонатов в сырье весь недопал можно возвращать на повторный обжиг. Для предотвращения нарушения режима на печах периодически весь недопал вывозится в отвал. На время остановки ленточного транспортера крупный недопал транспортируется ленточным транспортером через скиповый подъемник в бункер недопала. Мелкий недопал после вибросит поступает на наклонный желоб и далее в шаровую мельницу.

В аварийных случаях при остановке шаровых мельниц мелкий недопал транспортируется ленточным транспортерном через скиповый подъемник в бункер недопала.

В шаровой мельнице мелкий недопал разбавляется водой и после помола в виде жидкого шлама поступает на наклонно установленный классификатор, где известь отмывается водой от песка.

Слабое известковое молоко поступает в мешалку слабого молока, а песок поступает в сборник шлама. В сборнике шлама песок разбавляется водой и центробежным насосом перекачивается в наружный сборник шламовых вод цеха кальцинированной соды. Приямок мешалки слабого молока при наполнении водами снабжен световой и звуковой сигнализацией. Откачка вод из приямка мешалки слабого молока и приямка скипового подъемника производится насосами периодически, по мере их наполнения. Насос, установленный в приямке мешалки слабого молока, включается автоматически.

При потреблении гидроксида кальция в производстве кальцинированной соды должен обеспечиваться постоянно перелив в сборник. При отсутствии перелива гидроксида кальция имеется световая и звуковая сигнализация. Имеется также световая и звуковая сигнализация при остановке электродвигателей: мешалок, гасителей, вибросит и питателей гасителей извести.

Газоопасные работы проводятся в соответствии с общезаводской инструкцией № 14ТБ и «Перечнем газоопасных работ». На проведение газоопасных работ оформляется наряд-допуск, предусматривающий комплекс мероприятий по подготовке и безопасному проведению работ.

Неотъемлемой частью технологического процесса является периодически повторяющаяся чистка и удаление осадков из аппаратов и емкостей. Работы эти проводятся без оформления наряда-допуска, но с обязательной регистрацией таких работ перед их началом в «Журнале учета газоопасных работ, проводимых без наряда-допуска». Мероприятия по подготовке и безопасному проведению таких работ изложены в рабочих и должностных инструкциях.

Современные химические производства характеризуются значительной сложностью и высокой интенсивностью технологических процессов. Эффективное управление такими производствами основано на комплексной автоматизации технологических процессов, базирующейся на широком использовании автоматических систем регулирования (АСР) и автоматизированных систем управления (АСУ).

Для построения АСР и АСУ этого производства, реализующих достаточно сложные ’’интеллектуальные’’ алгоритмы и законы регулирования и управления, применяют разнообразные технические средства автоматизации (датчики, регуляторы, приборы, специализированные вычислительные устройства, управляющие ЭВМ, микроконтроллеры и т.п.), а также программные средства, обеспечивающие нужное функционирование ЭВМ и микроконтроллеров. Эти технические и программные средства существенно влияют на общую надежность и живучесть системы автоматизации, а также на их стоимость и рентабельность.

Решение задачи 1.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Автоматизация позволяет увеличить производительность технологического оборудования, повышает производительность труда, улучшает качество конечного продукта и повышает безопасность работы предприятия.

Объектом автоматического управления, является шахтная печь для обжига известняка печного отделения цеха извести, печь разделена на три зоны – подогрева, обжига и зону охлаждения.

Основной задачей регулирования печи является поддержание теплового режима, при котором обеспечивается постоянство температуры в зоне обжига, необходимой для диссоциации известняка.

Шахтная печь является сложным объектом управления с распределенными параметрами (так как значение регулируемых величин в различных точках объекта неодинаково) и многими входными величинами. Важнейшими факторами, влияющими на отклонение температуры от заданного значения, являются:

теплотворная способность топлива;
расход нагреваемого продукта;
температура продукта на выходе из печи;
состояние футеровки печи (теплопотери);
расход воздуха, необходимого для полного сгорания топлива.

Целью управления системой производства жженой извести является обеспечение поддержания технологических параметров в заданных пределах.

К управляемым параметрам относятся:

1) температура газа из печи;

2) давление вверху печи;

3) температура воздуха в кожухе печи;

4) давление воздуха в кожухе печи;

5) расход воздуха в печь.

Управляющими параметрами являются следующие:

1) расход воздуха в печь;

2) температура газа из печи.

Нагрузка печей определяется расходом известкового молока на дистилляцию, который и является основным параметром для регулирования работы отделения известково-обжигательных печей.

Производительность каждой печи устанавливается обслуживающим персоналом в зависимости от нагрузки отделения гашения извести. Для этого при помощи механизма дистанционного управления (посредством вариатора привода) выгрузной улите задается определенное число оборотов.

В соответствии с количеством выгруженной извести в печь должно поступать надлежащее количество известняка, топлива и воздуха.

Загрузка шихты автоматически регулируется таким образом, чтобы уровень ее в каждой печи поддерживался постоянным. Для измерения уровня шихты каждая печь оборудована дистанционным измерителем уровня и автоматическим устройством для опорожнения вагонеток. Вагонетки, груженные известняком, взвешиваются на автоматических весах и подаются подвесной канатной дорогой на верх печей. По пути их движения установлены вторые автоматические весы, дозирующие в каждую вагонетку определенное количество топлива (кокса, каменного угля) в зависимости, от веса известняка в вагонетке. Вагонетка опрокидывается при помощи автоматического устройства над той печью, в которой уровень шихты ниже, чем в других. Если уровень шихты во всех печах достаточный, электропривод подвесной канатной дороги автоматически выключается.

Подача воздуха в печь устанавливается в зависимости от местоположения зоны обжига, определяемого с помощью двух термопар, установленных на различной высоте печи. Перемещение зоны обжига вниз вызывает повышение температуры в месте установки нижней термопары и понижение ее в месте установки верхней; в этом случае автоматический регулятор увеличивает подачу воздуха в печь. При перемещении зоны обжига вверх подача воздуха в печь автоматически уменьшается.

В верхней части печи имеется регулятор давления, выбрасывающий излишек печного газа в атмосферу. Остальной газ компрессорами, подается на карбонизацию.

4.2 ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР ТОЧЕК КОНТРОЛЯ И

РЕГУЛИРОВАНИЯ

1) Температуру отходящих газов необходимо регулировать, т.к. при повышении температуры отходящих газов выше нормы – в выгружаемой извести много перепала, а также перемещение зоны обжига вверх. При понижении температуры отходящих газов - перемещение зоны обжига вниз и изменение качества извести.

2) Давление газа вверху печи необходимо регулировать, т.к. при повышении давления отходящих газов выше нормы может привести к выходу газа в цех.

3) Расход воздуха в печь также необходимо регулировать, т.к. уменьшение расхода воздуха в печь приводит к неполному сгоранию топлива и понижению температуры, что в свою очередь приводит к изменению качества извести.

Таким образом, проведение непрерывного процесса обжига известняка требует:

1) регулирование количества оборотов привода дутьевого вентилятора;

2) регулирования давления газа верха печи;

3) регулирование температуры газа из печи.

Для вывода вредных веществ, предусмотрена санитарная труба. Диаметры и высота трубы выбраны таким образом, чтобы количество вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, не создавали после их рассеивания в приземном слое концентраций, превышающих санитарные нормы.

1 стадия: Газ поступает в трубы «Вентури». В зауженную часть трубы «Вентури» через центральную форсунку подается вода под давлением 0,2-0,4МПа (2-4 кгс/см²). Подача воды осуществляется центробежным насосом.

2 стадия: После труб «Вентури» газ пройдя отделение от влаги в каплеуловителе труб «Вентури» 31 и окончательное отделение в каплеуловителе 32 с помощью дымососа нагнетается в электрофильтры, где под действием электростатического поля постоянного электрического тока высокого напряжения происходит окончательная очистка газа от пыли и взвешенных частиц воды.

1 стадия - газ поступает в трубы «Вентури» (5-5, 6-6, 7-7) электрофильтров 37 (№ 5,6,7).

2 стадия - из труб «Вентури» газ поступает в электрофильтры 37 (№5,6,7).

Сточные воды после промывки электрофильтров и труб «Вентури» поступают на станцию перекачки стоков. Далее все стоки центробежным насосом перекачиваются в наружный сборник шламовых вод цеха кальцинированной соды. Насос включается автоматически по мере наполнения мокрого отделения станции перекачки. Предусмотрено также автоматическое включение резервного насоса. Приямок насосов при наполнении водами снабжен световой и звуковой сигнализацией.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенных расчетов была доказана целесообразность реконструкции печного отделения.

Корпус известково-обжигательной печи был подвергнут расчету на прочность. Толщины стенок:

Цилиндрических, конических обечаек печи составили 12 мм.

При этих толщинах условие прочности выполняется.

В разделе КИПиА была разработана схема автоматического регулирования рабочих параметров известково-обжигательной печи.

Технико-экономический анализ производства за год показал, что модернизация известково-обжигательной печи позволяет снизить себестоимость извести с 858,37 руб./т до 793,44 руб./т, т.е. на 64,94 руб./т.

При этом чистый дисконтированный доход составил 131265,56 тыс. руб., при сроке окупаемости 8 месяцев.

В разделе безопасность жизнедеятельности были рассмотрены мероприятия по технике безопасности, противопожарные мероприятия, санитарно-технические мероприятия. Решение задачи 1.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Нравится