• Россия, Пермский край, г. Березники пр-кт Советский 28, diamant-art@yandex.ru
  • Россия, Пермский край, г. Пермь ул. Мира, 18-26
телефоны Viber WhatsApp Telegram :
  • 8-902-47-483-95
  • 8-902-64-131-81
Главная » Решение задачи 9.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Решение задачи 9.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Решение задачи 9.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

 

9.2. Определить продолжительность поглощения до проскока т и потерю времени защитного действия т0 для адсорбции паров четыреххлористого углерода слоем активного угля высотой Н = 0,10 м. Скорость парогазовой смеси на ω= 5 м/мин. диаметр частиц угля d3 = 2,75 мм, динамические коэффициенты В1 = 14 500 и В2 = 52 945.

 

Купить эту задачу за 200 рублей онлайн

 

 

Решение задачи 9.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Прошу обратить внимание, что при покупке решений задач по ПАХТ на сайте

Вам в почту приходит не сам файл решения, а ссылка на файл решения, который нужно скачать по этой ссылке СНАЧАЛА НА ЖЕСТКИЙ ДИСК своего компьютера.

Открывать и просматривать решения задач нужно с жесткого диска своего компьютера.

Файл решения приходит к Вам в трёх вариантах:

1 - ссылка - это формат ПДФ.

2 - ссылка - это архив, который нужно распаковать и уже там будет решение в ворде.

3 - ссылка - это архив, который нужно распаковать и уже там будет решение в ПДФ.

Если у Вас нет опыта оплаты и получения заказа через платежную систему «Робокасса», то Вы можете посмотреть видеролик на этой странице, где эта процедура подробно рассмотрена.

Если у Вас возникли вопросы и что-то не получается

Вы всегда можете задать вопрос через форму обратной связи задать вопрос

 

Решение задачи 9.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

 

 

В процессе абсорбции происходит «выгорание»- коррозия ситчатых тарелок Замена (ремонт) которых возможен только при остановке отделения очистки газа, а тем самым остановке основного производства аммиака (NH3).

Поэтому при проведении капитального ремонта на производстве аммиака каждый раз приходится вскрывать аппарат и производить ремонт тарелок. Этот процесс трудоемкий и опасный так все ремонтные работы проводятся в нутрии емкости.

Необходимо предусмотреть тарелки из такого материала который не корродирует в данных условиях проведения процесса. Вариантом является замена материал тарелок Вст 3. на 12Х18Н10Т, но это не целесообразно, т.к. произойдет электрохимическая коррозия между материалом корпуса аппарата и материалом тарелок, что может привести к коррозии корпуса аппарата. Ремонт корпуса аппарата потребует дополнительных вложений.

Другим вариантом является замена ситчатых тарелок из этого же материала (Вст3), с покрытием (футеровкой) поверхностей тарелок фторопластовой эмульсией. Фторопласт предохраняет поверхность тарелки от коррозии. Что позволит уменьшить продолжение ремонтного цикла при проведении капитального ремонта аппарата и отсутствие внеплановых остановок из-за необходимого ремонта тарелок. Во время остановочных ремонтов, при контрольном осмотре и подтверждении целостности поверхности тарелок сокращается время ремонта аппарата (абсорбера) и не возникает опасности ухудшения качества технологического процесса в результате не исправности.

1.2 Литературный обзор

1.2.1. Абсорбция, абсорбер

Абсорбция (лат. absorptio — поглощение, от absorbeo — поглощаю), поглощение веществ из газовой смеси жидкостями. В технике абсорбция обычно пользуются для извлечения из газовой смеси какого-либо компонента. Поглощение, точнее извлечение из жидкости какого-либо компонента жидкостью ранее также называлось абсорбция; ныне такой процесс именуют экстракцией. При абсорбции абсорбент поглощает всем своим объёмом. Скорость абсорбции зависит от того, насколько концентрация поглощаемого газа в газовой смеси превосходит концентрацию этого компонента над раствором. Абсорбция улучшается с повышением давления и понижением температуры.

На абсорбции основаны многие важнейшие промышленные процессы, например производство азотной, соляной и серной кислот (поглощение водой газообразных двуокиси азота, хлористого водорода и серного ангидрида), производство соды (абсорбция углекислого газа), очистка отходящих промышленных газов от вредных примесей (сероводорода, сернистого ангидрида, окиси углерода, углекислого газа и др.), извлечение углеводородных газов и примесей (например, т. н. газового бензина, газов крекинга и пиролиза),а также выделение индивидуальных углеводородов. Абсорбция осуществляют на абсорбционных установках, основным аппаратом в которых служит абсорбер.

Абсорбер основной аппарат установки, в которой осуществляют абсорбцию. В абсорбере создают развитую поверхность соприкосновения газа и жидкости. Известно несколько типов абсорберов. Насадочный абсорбер.

рис. 1.1

представляет собой металлическую или керамическую колонну, внутри которой имеется несколько горизонтальных решёток 1 с расположенными на них слоями насадки 2 (кокс, металлические или керамические кольца, деревянные решётки, камни и др.), предназначенной для увеличения поверхности соприкосновения газа с жидкостью. Смесь газов поступает в нижнюю часть колонны по трубопроводу, а абсорбент, подаваемый по трубе 4, стекает вниз по насадке навстречу поднимающейся смеси газов. В результате противоточного контактирования газа и жидкости происходит наиболее полное растворение поглощаемых компонентов газовой смеси в абсорбенте. Не поглощённые компоненты газовой смеси удаляются из абсорбера по трубопроводу 5, а насыщенный абсорбент вытекает снизу по трубопроводу 6. Конусы 7 между секциями насадки 2 направляют абсорбент, вытесняемый газом к стенке абсорбера, к центру для более равномерного орошения. Решение задачи 9.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Более сложен абсорбер, представляющий собой колонну,

рис.1.2.

в которой вместо решёток и насадки установлены тарелки 1, снабженные патрубками 2, колпачками 3 с зубчатыми краями и переливными трубками 4. Абсорбент стекает с тарелки на тарелку по переливным трубкам, а смесь газов движется снизу вверх, барботируя через слой жидкости. При прохождении между зубьями колпачков газовый поток разбивается на множество мелких пузырьков, что обеспечивает большую поверхность соприкосновения газа и жидкости. В ряде случаев вместо тарелок с колпачками устанавливаются тарелки, в которых просверлено большое число отверстий - ситчатые тарелки.

рис.1.3.

В процессах, где газ хорошо растворяется в абсорбенте, часто применяют абсорберы, в которых газ проходит над поверхностью жидкости (турилла) или жидкость распыляется в газе на мелкие капли форсунками, вращающимися дисками или турбинками. Абсорберы широко применяют в различных отраслях промышленности.

Определить продолжительность поглощения до проскока т и потерю времени защитного действия т0 для адсорбции паров четыреххлористого углерода слоем активного угля высотой Н = 0,10 м. Скорость парогазовой смеси на ω= 5 м/мин. диаметр частиц угля d3 = 2,75 мм, динамические коэффициенты В1 = 14 500 и В2 = 52 945.

 

1.2.2.Абсорбент – моноэтаноламин (МЭА)

Очистка технологических газов растворами этаноламинов является типичным процессом хемосорбции, широко распространенным в промышленности. Наибольшее промышленное применение получил процесс очистки растворами моноэтаноламина (МЭА). Моноэтаноламин - один из лучших абсорбентов для диоксида углерода, в результате чего химическая абсорбция водным раствором МЭА применяется как для получения жидкой углекислоты, так и для очистки газов от СО2, например в азотной промышленности. При очистке газов от двуокиси углерода и получении ее в качестве конечного продукта имеют место некоторые побочные реакции МЭА с компонентами газа, его окисление.

Этаноламины по ТУ 6-02-915-84

бесцветные вязкие жидкости: моноэтаноламин, или коламин, HOCH2CH2NH2 (tкип171 °С), диэтаноламин (HOCH2CH2)2NН (tкип 271 °С), триэтаноламин (HOCH2CH2)3N (tкип 360 °С). Применяются, на предприятиях, в производстве моющих средств, косметических препаратов, как ингибиторы коррозии, поглотители сероводорода и других газов.

Таблица 1.1.

 

Моноэтаноламин

Показатели

плотность при 200 С , г/см 3

1,015- 1,050

Внешний вид

прозрачная жидкость, не содержит механических примесей

 

 

 

 

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ГУММИРОВАННИЯ ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ

Гуммирование – способ защиты оборудования от коррозии, кавитационных, эрозионных и других видов воздействий, приводящих к разрушению материалов.

Материалы

Решение задачи 9.2 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

1)Резины и эбониты.

На заводах химического машиностроения для гумми­рования химической аппаратуры применяют резиновые смеси главным образом на основе синтетического нат­рий-бутадиенового каучука (СКБ) и натурального импортного каучука марок: 1751, 1752, 1726, 1814, 1896, 1976-М, 4896, 2566.

Эти резиновые смеси не всегда соответствуют требо­ваниям, предъявляемым химической промышленностью к гуммированной химической аппаратуре, работающей в условиях повышенных температур, вакуума и силь­ного воздействия агрессивно-абразивных сред.

Для увеличения срока службы и повышения температурного предела эксплуатации гуммированного покры­тия сотрудниками Днепропетровского химико-технологического института и Научно-исследовательского института резиновой промышленности разработаны полуэбониты ЛИ-10, ИС-5, ДП-313 и мягкая резина ДП-045.

Полуэбониты ИС-5 и ЛИ-10 получены на основе комбинации каучуков СКИ-3 и СКМС-50П. Полуэбонит ИС-5 предназначается для защиты аппарату­ры от действия на нее хлора и каустической соды при температуре 90°С ЛИ-10 также теплостоек и может эксплуатироваться при температуре 90°С; он приме­няется для защиты аппаратуры, используемой в произ­водстве искусственных волокон.

Полуэбонит ДП-313 и мягкую резину ДП-045 изготовляют на основе каучука СКН-26М с добавлением полимера ПВХ (поливинилхлорид). Они предназначаются для антикоррозионной защиты бара­банных вакуум-фильтров, применяемых для фильтрации пульпы гидроокиси ниобия и тантала при 80°С и ваку­уме 66,5—79,8 кПа в агрессивных средах: серной кисло­те, смеси соляной и серной кислот, аммиаке.

В связи с прекращением выпуска натрий-бутадиено­вого каучука (СКВ) заводы резиновых технических из­делий проводят работы по замене гуммировочных резин из этого каучука другими (из синтетических каучуков). Разработаны новые гуммировочные полуэбониты 1751-7 и 1752-7, эбонит 1896-4 и мягкие резины 1976-1, 2566-5.

Полуэбонит 1751-7 создан на основе каучука СКМС-30, АРКМ-15 взамен серийного 1751. Он предназ­начается для гуммирования химической аппаратуры.

Полуэбонит 1752-7 разработан на основе ком­бинации каучуков СКМС-30 АРКП и СКИ-3. Предназ­начается для защиты аппаратуры, используемой в про­изводстве искусственных волокон.

Эбонит 1896-4 создан на основе комбинации каучуков СКМС-30, АРКМ-15, СКИ-3 и наирита взамен серийного эбонита 1896. Предназначается для гуммиро­вания валов, применяемых в текстильной промышленно­сти, а также используется в качестве подслоя.

Мягкая резина 1976-1 разработана на основе каучука СКМС-30 АРКМ-15 взамен серийной мягкой резины 1976. Предназначается для гуммирования химиче­ской аппаратуры.

Мягкая резина 25 66-5 создана на основе ком­бинации каучуков СКИ-3 и СКМС-30 и АРКМ-15 вза­мен серийной мягкой резины 2566. Применяется для гуммирования химической аппаратуры. Определить продолжительность поглощения до проскока т и потерю времени защитного действия т0 для адсорбции паров четыреххлористого углерода слоем активного угля высотой Н = 0,10 м. Скорость парогазовой смеси на ω= 5 м/мин. диаметр частиц угля d3 = 2,75 мм, динамические коэффициенты В1 = 14 500 и В2 = 52 945.

2)Резиновые смеси, в виде высоко концентрированных растворов.

Для гуммирования небольших узлов сложной конфи­гурации в химическом машиностроении нашли применение растворы на основе резиновых смесей ИРП-1257 и жидкого наирита НТ.

Раствор резиновой смеси приготовляют следующим образом. Резиновую смесь, нарезанную небольшими ку­сочками (30×30 мм), загружают в клеемешалку и за­ливают смешанным растворителем (76% сольвента, 19% скипидара и 5% нормального бутилового спирта). После набухания в течение 12 ч смесь перемешивают до получения однородного раствора.

Обычно в технике используют 50—70%-ные растворы резиновых смесей на основе жидкого наирита НТ и 35— 50%-ные растворы резины ИРП-1257

3)Неметаллические материалы органического происхождения.

Всевозможные полимерные материалы находят широкое примене­ние в химическом машиностроении.

Винипласт — относится к термопластичнымпластмас­сам (термопласты), размягчающимся при нагреве и снова затвер­девающим при охлаждении. Винипласт хорошо поддается всем видам обработки — пластической деформации, сварке, склейке, механической обработке и обладает высокой химической стойкостью почти ко всем кислотам и щелочам (за исключением сильных окис­лителей). Недостаток винипласта — невысокая механическая проч­ность и низкая термостойкость (до 60° С).

Винипласт выпускается промышленностью в виде листов тол­щиной до 20 мм,труб и стержней и применяется для изготовле­ния трубопроводов, воздуховодов, частей аппаратуры и целиком небольших аппаратов.

Аналогичными свойствами обладает другая термопластичная пластмасса — полиэтилен, который все более широко при­меняется в промышленности. Термостойкость полиэтилена также не превышает 60° С. Весьма перспективным для химического и нефтехимического машиностроения является термопласт полипропилен, который имеет термостойкость до 150° С. Детали из полипропилена соединяются склейкой и сваркой.

Фаолит — относится к термореактивным пластическим массам (реактопласты). Изделия из реактопластов изготовляются из сырой пластмассы и затем подвергаются полимеризации, после чего изменить их форму пластическим деформированием невоз­можно. Отвержденные фаолитовые изделия хорошо поддаются механической обработке; их можно склеивать сырым фаолитом, причем после отверждения получается прочный и плотный шов.

Фаолит устойчив во многих корродирующих средах и органиче­ских растворителях. Температурные пределы применения фаолита от—30 до +110° С. Из фаолита изготовляют трубопроводы, газоходы, емкостные и колонные аппараты, ванны и различные детали аппаратов.

Фторопласт — обладает исключительно высокой хими­ческой стойкостью и теплостойкостью (до 300° С), что делает его чрезвычайно ценным материалом химического машиностроения.

Фторопласт выпускают в виде листов, пластин, труб и прут­ков. Он хорошо поддается механической обработке, но не сва­ривается и с большим трудом поддается склеиванию. Из фторопласта делают отдельные ответственные детали аппаратов, работающие в корродирующих средах.

Фторопласт характеризуется малой пористостью, хорошими электрическими и механическими свойствами. Механическую прочность фторопласт сохраняет в области температур от -190°С до +250°С.

Он обладает низким, почти не зависящим от температуры коэффициентом трения, совершенно гидрофобен, физиологически инертен. Диэлектрические свойства его не изменяются до +200°С, а химические до +300°С.

Химическая формула ПТФЭ - (CF2 - CF2)n (ГОСТ 10007).

Фторопласт-4 уникальный материал, полученный химическим путем. Он отличается высокой химической стойкостью. Вместе с феноменальной инертностью, фторопласт-4 характеризуется малой пористостью, отличными диэлектрическими и механическими свойствами. Обладает низким, почти не зависящим от температуры коэффициентом трения, совершенно гидрофобен, физиологически инертен.

Эти свойства материала делают изделия из него незаменимыми в химической, электротехнической промышленности, приборостроении, машиностроении, пищевой, медицинской, легкой и швейной промышленности. Фторопласт физиологически и биологически безвреден.

Для повышения твердости, теплопроводности, стойкости к истиранию, снижения деформации под нагрузкой и коэффициента термического расширения к фторопласту-4 добавляют различные наполнители.

Введение различных наполнителей в состав фторопласта значительно повышает износостойкость, твердость, теплопроводность, механическую прочность, снижает разрушающие напряжение при растяжении, относительное удлинение при разрыве, увеличивает модуль упругости, прочность на сжатие.

Выбор материала-наполнителя зависит от условий работы изделия (температура, давление, рабочая среда).

 

 

 

 

Написать Написать Написать 8-902-47-48-395 diamant-art@yandex.ru