Решение задачи 9.6 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Решение задачи 9.6 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

 

9.6. Определить минимальную скорость движения цеолита типа NaА в колонном аппарате при глубокой осушке воздуха при следующих данных: С₀ = 0,01 кг/м³, С_пр = 2,94 10^-6 кг/м³, d_э.= 0,002 м, a₀ = 170 кг/м³. Скорость газового потока, отнесенная к полному сечению аппарата 0,5 м/с.

 

Купить эту задачу за 400 рублей онлайн

Прошу обратить внимание, что при покупке решений задач по ПАХТ на сайте

Вам в почту приходит не сам файл решения, а ссылка на файл решения, который нужно скачать по этой ссылке СНАЧАЛА НА ЖЕСТКИЙ ДИСК своего компьютера.

Открывать и просматривать решения задач нужно с жесткого диска своего компьютера.

Файл решения приходит к Вам в трёх вариантах:

1 - ссылка - это формат ПДФ.

2 - ссылка - это архив, который нужно распаковать и уже там будет решение в ворде.

3 - ссылка - это архив, который нужно распаковать и уже там будет решение в ПДФ.

Если у Вас нет опыта оплаты и получения заказа через платежную систему «Робокасса», то Вы можете посмотреть видеролик на этой странице, где эта процедура подробно рассмотрена.

Если у Вас возникли вопросы и что-то не получается

Вы всегда можете задать вопрос через форму обратной связи задать вопрос

 

 

 

 

Рудоразмольные мельницы используются в горнорудной и других отраслях промышленности для мокрого измельчения руд. Мельничный агрегат состоит из собственно мельницы, смазочной системы и электрооборудования Процесс называется измельчение и дальнейшие расчёты будут вестись по этой машине с изображением технологической схемы, сборочного чертежа и чертёжа с основными деталям

Технологический процесс в главном производственном отделении осуществляется на трех технологических секциях и представлен узлами:

мокрого измельчения, предварительной и поверочной классификации;

механического обесшламливания;

шламовой флотации;

сильвиновой флотации;

сгущения и обезвоживания продуктов обогащения.Схема обогащения сильвинитовой руды представлена на технологической схеме.

Решение задачи 9.1 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Узел мокрого измельчения, предварительной и поверочной классификации

В отделении измельчения производится мокрое измельчение сильвинитовой руды в стержневых мельницах типа МСЦ-3,2х4,5 в сочетании с процессами предварительной и поверочной классификаций сильвинитовой пульпы на дуговых ситах.

Молотый сильвинит подается из отделения приемки руды конвейерами поз.11 на реверсивные надбункерные конвейера поз. 1 левый (правый) ГПО обогатительной фабрики.

Руда распределяется в четыре бункера поз.1 в зависимости от работающих секций.

Руда из бункеров дозируется при помощи шибера на ленточный питающий конвейер поз.11 После конвейера по схеме установлены дуговые сита поз.4 предварительной классификации площадью просеивания 2,1 м²

радиусом закругления 1,5 м с шириной щели шпальтовой сетки 1,6 мм. (В зависимости от необходимой крупности питания шламовой флотации ширина щели может меняться от 1,4 до 2,0 мм).

Надрешетный продукт направляется в стержневую мельницу поз.17 для измельчения, подрешетный продукт самотеком поступает в зумпф поз.8.

Для транспортировки руды подается оборотный маточный раствор с плотностью (1235±5) кг/м³ и температурой не менее 15 ^оС. На предварительную классификацию в сита поз.4 1-й секции вместе с рудой и маточным раствором могут подаваться промпродукты из зумпфа поз.9 (I секции) насосом поз.18 через пульподелитель поз.19.

Слив мельницы с массовым соотношением жидкого и твердого (Ж:Т=0,9 плотность суспензии (1580±20) кг/м³). Пропускная способность дуговых сит зависит от величины щели питающей коробки. Для нормальной работы дугового сита необходимо регулировать слой суспензии над шпальтовой решеткой путем увеличения или уменьшения ширины щели питающей коробки. Эффективность классификации суспензии на дуговых ситах зависит от плотности их питания, удельной нагрузки на сита, распределении потока на сите. Настройка процесса классификации на дуговых ситах осуществляется визуально.

Определить количество загружаемого активного угля, диаметр адсорбера и продолжительность периода поглощения 100 кг паров октана из смеси с воздухом при следующих данных: начальная концентрация паров октана С₀ =0,012 кг/м³, скорость w = 20 м/мин, активность угля по бензолу 7%, насыпная плотность угля р_нас = 350 кг/м³, высота слоя угля в адсорбере Н = 0,8 м.

На процесс измельчения в стержневой мельнице влияют: величина нагрузки по исходной руде, физические свойства и гранулометрический состав руды, характеристика стержневой нагрузки (диаметр стержней и их вес).

При постоянной нагрузке по руде, без изменения ее крупности и физических свойств, подачей маточника в мельницу регулируется крупность помола руды. Чем плотнее исходная суспензия, тем степень измельчения выше и наоборот, однако, при чрезмерном уменьшении подачи маточного раствора в стержневую мельницу плотность и вязкость суспензии настолько возрастает, что резко снижает эффект удара стержней, в результате чего эффективность измельчения падает, помол укрупняется, что ведет к росту циркуляционной нагрузки.

При разбавленных суспензиях наблюдается быстрый износ футеровки и стержней, кроме того, происходит укрупнение измельченного продукта, вследствие высоких скоростей движения суспензии в мельнице, в результате возрастает циркуляционная нагрузка.

По опыту работы стержневых мельниц при измельчении сильвинитовой руды рекомендуется поддерживать стержневую нагрузку массой 50 тонн при нагрузке на секцию по руде (240±10) т/ч. Используются одноразмерные стержни диаметром 80 мм или разноразмерные диаметрами 120 и 80 мм в массовом соотношении 1:2.

Решение задачи 9.1 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Мощность электродвигателя стержневой мельницы 890 кВт, число оборотов в минуту - 167. Предварительная операция обесшламливания суспензии руды чрезвычайно важна, так как применяемый для флотации сильвина катионный реагент-собиратель-амин (С₁₆-С₂₀) чувствителен к присутствию глинистых шламов в исходной для флотации суспензии. Нерастворимые шламы адсорбируют на своей развитой поверхности амины и снижают эффективность флотации сильвина и резко увеличивают расход реагента. Процесс предварительного удаления глинисто-карбонатных шламов из суспензии руды осуществляется в две стадии:

I стадия - механическое обесшламливание в гидроциклонах поз.5 и гидросепаратор поз. 23;

II стадия - шламовая флотация.

На стадии механического обесшламливания суспензия из зумпфа поз.8 насосом поз.18 перекачивается на гидроциклоны поз.5. Слив гидроциклонов самотеком подается в гидросепаратор поз. 23, а пески поступают в зумпф поз.9 и являются исходным питанием шламовой флотации.

По схеме предусмотрено 2 батареи гидроциклонов ГЦ-710 (1-я рабочая, 2-я резервная). Каждая батарея состоит из 4-х гидроциклонов. Все гидроциклоны футерованы каменным литьем.

Разделение суспензии в гидроциклонах происходит по фракции 0,2 мм. Производительность одного гидроциклона 200-350 м³/ч. При нагрузке на секцию по руде (240±10) т/ч оптимальные показатели работы узла механического обесшламливания достигаются при соблюдении следующих параметров:

Слив гидроциклонов с соотношением Ж:Т = 19,3 самотеком поступает в гидросепаратор поз.23 диаметром 15 м с центральным приводом. В гидросепараторе происходит отделение глинистых шламов от солевых частиц.

Для снижения выноса солевых частиц в слив гидросепаратора (вследствие высоких скоростей восходящего потока пульпы) необходимо поддерживать в разгрузке гидросепаратора соотношение Ж:Т = 12,0.

Солевая часть удаляется из нижней конусной части гидросепаратора в зумпф поз.9, откуда насосом поз.18 возвращается в голову основной шламовой флотации через зумпф поз.9.

Разделение суспензии в гидросепараторе происходит по фракции 0,1 мм. Слив гидросепаратора поступает в зумпф поз.9, откуда насосом поз.18 перекачивается в пульподелитель поз.19, а затем самотеком распределяется по сгустителям поз.22 диаметром 30 м с периферическим приводом, которые предназначены для сгущения шламов.

Решение задачи 9.1 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Пески гидроциклонов поз. 5 с соотношением Ж:Т = 0,9 вместе с разгрузкой гидросепаратора подаются на основную шламовую флотацию в зумпф поз.9 и через пульподелитель поз.19 распределяются по двум десятикамерным флотомашинам поз. 24.

Шламовая флотацияУдаление глинисто-карбонатных шламов из сильвинитовой пульпы на II-й стадии обесшламливания осуществляется методом флотации шламов.

В качестве реагента-флокулянта (образователя флокул) шламов используется водный раствор полиакриламида (ПАА) с массовой долей основного вещества (0,08±0,01) %. Реагентами-собирателями для шламовой флотации являются Неонол различных марок, используемый в виде водного раствора с массовой долей основного вещества (7,0±1,0) % или деэмульгатор нефтяных эмульсий ОЖК, используемый в виде раствора с массовой долей основного вещества (10,0±1,0) %.

Суспензия руды крупностью от 0 до 1,0 мм поступает на основную шламовую флотацию, осуществляемую в механических флотационных машинах РИВ-8,5 М поз.24. Объем одной камеры флотомашины 8.5 м³. На каждой секции установлено по две десятикамерные машины с «кипящим» слоем, имеющие горизонтальную решетку, разделяющую камеру на два отделения: нижнее отделение аэрации и диспергации и верхнее - минерализации и флотации.

Флотомашины оснащены загрузочными и разгрузочными карманами, шибером с пневмоприводом для регулирования уровня пульпы в камере, донными клапанами для аварийной разгрузки машины.

Плотность питания основной шламовой флотации 1360-1375 кг/м³ (Ж:Т=3,3) достигается подачей оборотного маточного.

Пенный продукт основной шламовой флотации самотеком направляется в пульподелитель поз.19, из которого на перечистную операцию шламов в шестикамерную флотомашину поз.26.

Из шестикамерной флотомашины поз.26 пенный продукт перечистной шламовой флотации направляется самотеком в зумпф поз.9, а камерный продукт поступает в зумпф поз.9 и далее в отделение измельчения и классификации. Решение задачи 9.1 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

Сильвиновая флотация Камерный продукт основной шламовой флотации поступает на основную сильвиновую флотацию поз.25.

Сильвиновая флотация осуществляется в двух восьмикамерных флотомашинах. Флотомашина оснащена загрузочными и разгрузочными карманами, шибером с пневмоприводом для регулирования уровня пульпы в камере, донными клапанами для аварийной разгрузки машины.

Плотность питания основной сильвиновой флотации 1360-1345 кг/м³ (Ж:Т= 3,8) достигается подачей оборотного маточного раствора в голову основной сильвиновой флотации.

Для флотации сильвина предусмотрена подача эмульсии амин-активатор-вспениватель с массовой долей амина (0,8±0,1) %. Перед подачей на флотацию эмульсия подогревается в теплообменнике до температуры (55±5) ^оС. Определить количество загружаемого активного угля, диаметр адсорбера и продолжительность периода поглощения 100 кг паров октана из смеси с воздухом при следующих данных: начальная концентрация паров октана С₀ =0,012 кг/м

Пенный продукт I-ой камеры основной сильвиновой флотации самотеком поступает на первую перечистную операцию в четырехкамерную флотомашину РИФ-8,5 М поз.27. Пенный продукт 2-й-8-й камер через пульподелитель поз.19 пульпоподъемником поз.20 перекачивается на операцию контрольной классификации - дуговое сито поз.7 с целью выведения крупных фракций концентрата в готовый продукт. Для выщелачивания хлористого натрия на дуговое сито поз.7 подается промышленная вода с расходом (1,0±0,2) м³/ч на 100 тонн руды. Площадь просеивающей поверхности дугового сита - 2,1 м², радиус закругления - 1,5 м, ширина цели шпальтовой решетки 1,2 мм. Подрешетный продукт сита поз.27 направляется в голову I-ой перечистной операции. Надрешетный продукт с соотношением Ж:Т=1,0 самотеком поступает в мешалку поз.12.

I-я перечистная флотация оснащена четырехкамерными флотомашинами поз.27 с осевыми блок-импеллерами.

Пенный продукт I-й перечистки подвергается 2-й перечистной операции в четырехкамерной флотомашине РИФ-8,5 М поз.27 и далее 3-й перечистной операции в четырехкамерной флотомашине поз.27. После этой операции пенный продукт самотеком поступает в мешалку поз.12.

Камерные продукты I, II, и III-й перечистных операций сильвина поступают в сгуститель промежуточных продуктов поз.23.

Плотность питания I, II и III-й перечистных операций достигается подачей оборотного маточного раствора в желоба флотомашин .

Камерный продукт основной сильвиновой флотации поз.25, представляющий собой галитовые отходы, поступает самотеком в зумпф поз.12 и насосом поз.18 перекачивается на гидроциклоны поз.6.

Реагенты, необходимые для ведения процесса обогащения, закачиваются из реагентного отделения в емкости на отм. +34 м главного производственного участка

Объем каждой емкости 40 м³.

Распределение растворов реагентов из емкостей в отделениях флотации и большого сгущения производится самотеком по трубопроводам и дозируется запорной арматурой.

Подача смолы КС-МФ осуществляется самотеком из емкостей объемом 1 м³, установленных на отм.+18,60 м. Регулировка расхода смолы осуществляется с помощью игольчатых вентилей.

Сгущение и обезвоживание продуктов обогащения

Включение в технологию операции обезвоживания обусловлено требованиями, предъявляемыми к конечным продуктам обогащения по влажности, а также необходимостью возврата маточного раствора в процесс.

Обезвоживание продуктов обогащения осуществляется на ленточных вакуум-фильтрах.

Сгущение и обезвоживание галитовых отходов

Камерный продукт флотомашин поз.25 основной сильвиновой флотации представляет собой галитовые отходы, которые самотеком поступают в зумпф поз.12, откуда насосом поз.18 перекачивается для сгущения на гидроциклоны поз.6.

На каждой секции установлены две батареи гидроциклонов (1 рабочая, 1 резервная) по четыре гидроциклона ГЦ-500 в каждой батарее.

Давление на входе в гидроциклон (0,12±0,04) МПа.

Сгущенные пески гидроциклонов подаются на ленточные вакуум-фильтры поз. 3, где происходит их обезвоживание до массовой доли воды не более 7,0 %. На каждой секции установлены по два ленточных вакуум-фильтра (1 в работе, 1 в резерве) типа ВF-10 со сходящим полотном и площадью фильтрования 10 м².

Отфильтрованные галитовые отходы системой ленточных конвейеров поз.11 транспортируются на участок удаления отходов.

Смыв с поддонов ленточных вакуум-фильтров, фильтрат из ресивера и ловушки вакуум-системы собираются в емкость поз.21 и насосами закачиваются в пульподелитель поз.19, откуда распределяются по сгустителям поз.22 первой, второй или третьей секций.

На 1-й и 2-й технологических секциях установлены два солевых сгустителя поз.22(1,2). Сгуститель поз.22(1) может также работать как сгуститель сточных вод.

На 3-й секции установлен один сгуститель поз.22(3).

Сгустители поз.22 диаметром 30 м имеют периферический привод.

Флотационные шламы из зумпфа поз.9 насосами поз.18 через пульподелитель поз.23 подаются в сгустители диаметром 30 м с периферичесим приводом для сгущения шламов и осветления оборотного маточного раствора.

Для увеличения скорости осветления суспензии в шламовые сгустители подается раствор полиакриламида (ПАА) с массовой долей основного вещества (0,08±0,01) %.

В зумпф поз. О-9 кроме разгрузки шламовых сгустителей для транспортировки шламов на шламохранилище подаются кислые стоки сушильного отделения, смыв с полов реагентного отделения, насосами рассолы 1-го и 2-го рассолосборников участка удаления отходов, откачка смывов с полов отделения большого сгущения, рассол со станции оборотного рассола, ливненвые воды пруда накопителя. Из поз. О-9 суспензия насосами поз. 18 откачиваются на шламохранилище.

Осветленный слив сгустителей, являющийся маточным раствором, поступает в емкость оборотного маточного раствора поз. 13 и используется в технологии обогащения.

Пенный продукт третьей перечистной операции с соотношением Ж:Т = 1,0 из флотомашины поз.27, надрешетный продукт дугового сита классификации чернового концентрата поз.7, с соотношением Ж:Т=1,0 и пески гидроциклонов поз.6 с соотношением Ж:Т=4,0 поступают самотеком в мешалку поз.12 .

Из горизонтальной мешалки поз.12 концентрат распределяется по ленточным вакуум-фильтрам поз.2 типа ВF-10 со сходящим полотном и площадью фильтрования 10 м², производительностью до 35 т/ч. Ленточные вакуум-фильтры оборудованы паровыми камерами, для обработки влажного концентрата водяным паром с целью снижения остаточной влаги. Вакуум на ленточных фильтрах создаётся поршневыми вакуум-насосами, находящимися в помещении вакуум-насосной в ГПО.

Фильтрат и смыв с поддонов ленточных вакуум-фильтров собирается в зумпф поз.10 и оттуда насосом поз.18 перекачивается в зумпф поз.10 на отм.+34 м, откуда поступает на сгущение в гидроциклоны поз.6. Зумпф поз.10 оборудован переливной трубой, по которой избыток фильтрата возвращается в зумпф поз.10. Для сгущения фильтрата на отм.+24 м установлены гидроциклоны марки ГЦ - 500 – 4 штуки с диаметром насадки 50 мм.

В зависимости от объёма фильтрата, поступающего на сгущение, в работе находится один или два гидроциклона, остальные гидроциклоны находятся в резерве.

Слив гидроциклонов поз.6 поступает в пульподелитель поз.19, где распределяется по сгустителям поз.23, в зависимости от работающих секций.

Обезвоженный концентрат с массовой долей воды не более 6,0 % системой конвейеров поз.11 транспортируется в сушильное отделение.

Так как в мельнице происходят только лишь механические процессы , то расчет материального баланса производить не нужно.

Какое количество сырья было на входе в мельницу, такое же количество измельченного сырья будет и на выходе из мельницы. Аналогично предыдущему пункту, нет смысла рассчитывать тепловой баланс, т.к. процесс механический без каких либо температурных воздействий и изменений. Мельница представляет собой цилиндрический барабан закрытый с торцов торцовыми стенками . Торцовые стенки имеют полые цапфры, которыми барабан мельницы опирается на коренные подшипники. Изнутри корпус барабана и торцевые стенки, с целью предотвращения их от износа, защищены футеровочными бронеплитами. Загрузка мельницы производится с помощью барабанного или комбинированного (улиткового) питателя. Мелющими телами в стержневых мельницах являются металлические стержни диаметром (40-120)мм, заполняющие (30-35)% объема барабана. Состав загрузки мелющих тел по их диаметрам и количеству зависит от крупности питания, его физико-механических свойств, необходимой тонкости помола конечного продукта и ряда других факторов и подбирается в процессе эксплуатации мельницы.

Измельченный продукт в мельницах мокрого помола с центральной разгрузкой типа МСЦ. Для исключения переизмельчения мельницы типа МСЦ выпускаются в специальном исполнении с низким уровнем слива. Разгрузочные крышки таких мельниц имеют увеличенный диаметр цапф, что обеспечивает получение более крупного продукта. Специальное отбойное кольцо в разгрузочной воронке удерживает объем стержневой загрузки на уровне нормальной мельницы, несмотря на значительно более низкий уровень слива пульпы. Определить количество загружаемого активного угля, диаметр адсорбера и продолжительность периода поглощения 100 кг паров октана из смеси с воздухом при следующих данных: начальная концентрация паров октана С₀ =0,012 кг/м³

Мельницы мокрого помола могут иметь барабаны или комбинированный питатель. У мельниц мокрого помола с центральной разгрузкой привод может располагаться как со стороны разгрузки, так и со стороны загрузки. Определить количество загружаемого активного угля, диаметр адсорбера и продолжительность периода поглощения 100 кг паров октана из смеси с воздухом при следующих данных: начальная концентрация паров октана С₀ =0,012 кг/м³, скорость w = 20 м/мин, активность угля по бензолу 7%, насыпная плотность угля р_нас = 350 кг/м³, высота слоя угля в адсорбере Н = 0,8 м.

Люки на барабанах стержневых мельниц выполняются по просьбе заказчика. Мельницы МСЦ применяют для мокрого грубого измельчения различных материалов. Рекомендуемая крупность питания этих мельниц 25мм, но они могут измельчать и более крупный материал с кусками до 40мм с соответствующим снижением производительности и увеличением крупности продукта. Эти мельницы обычно работают в замкнутом цикле с классификатором или гидроциклоном.

Решение задачи 9.1 по ПАХТ из задачника Павлова Романкова Носкова

В данном курсовом проекте спроектировано отделение измельчения на БКПРУ-3 Определены характеристики основного оборудования (мельниц), составлен конструктивный расчет аппарата, а также подобрано вспомогательное оборудование. В процессе курсового проектирования из расчетных данных стержневой мельницы, мне удалось получить габаритные размеры мельницы и в последствии спроектировать саму мельницу.